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(1)金型起因の不良撲滅について
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今期抽出した40品目の中で19品目については、運用実施へ移行出来た。
仕組みについても徐々にではあるが、浸透してきている。
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チョコ停等の情報をWQRにて潜在的不具合として抽出し、次回生産までに不備内容の調査・改善を実施して行く事が出来た。
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チョコ停に関して類似現象が品目を変え発生している為、原因の深堀と改善策を立案、標準化を行う必要がある。
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次年度は初期流動期間での樹脂流動性の検証・調整基準の設定など、より緻密な仕組みの構築が必要と考える。
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(2)対策効果検証の徹底について
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発生したクレームに対する標準類の整備と2次加工必要品の作業要領書の整備を実施、完了した。
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検査基準書項目について仕上検査都度再指導を実施し、検査基準書項目を常時確認させる様になった。
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2012年度不具合多発していたポイントを絞り、10月以降手順の遵守状況を中心に工程審査を実施し、実際の作業状態・手順遵守状況の確認を行い、個別に改善指導を継続した結果、品質不具合係数は減少傾向になった。
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2012年度不具合については、人にまつわる不具合が大半を占めており、下期以降に具体的な追加策を立て改善し、不具合係数は減少傾向になった。
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次年度は引き続き今年度の内容も踏まえ効果的な改善計画を立案、実行するようにしていく。
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(3)３Ｓ実施による現場環境整備について
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工程パトロールを定着させた事により生産環境の改善が進んできた。
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次年度は5S活動を更に進化させるために、改めて現状分析を実施し、“あるべき姿”とのギャップを従業員自ら描き、自ら改善していく形を定着させていく。
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製品・設備・環境などあらゆる面における「異常」に対し、敏感に反応する組織の形成を目指す。
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以上の項目を今年度の改善活動として実施していきます。
2013.5.1 2013年度品質改善計画
今年度の品質改善計画はこちらから
→ 2013年度 品質改善計画
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